摘要：熔融沉积（FDM）成型中线材直径的变化对打印精度有重要影响。本文利用实验和数值模拟方法研究了单根聚乳酸线材FDM过程中从喷嘴挤出到沉积固化各阶段直径的变化。根据FDM工艺特点及材料性能，量化分析了工艺参数（喷嘴温度、挤出速度、打印速度、层高）对线材喷嘴附近、挤出胀大阶段、拉伸阶段、沉积阶段直径的影响，并推导了打印过程中线材沉积固化时直径的估算公式。研究表明，提高喷嘴温度、增大挤出速度、减少层高可有效改善打印过程中线材的尺寸稳定性，提高打印件的精度。最后，利用沉积固化时的直径公式，完成了线材直径补偿“精度实验”，补偿后打印制品尺寸精度提高了74.1%。
文章目录
1 实验部分
1.1 原料与设备
1.2 实验方案
1.3 测试与表征
1.3.1 线材表面温度测定：
1.3.2 线材直径及打印件尺寸测定：
1.3.3 热性能分析：
1.3.4 形貌表征：
1.3.5 数字建模及模拟：
2 结果与讨论
2.1 打印过程中线材的尺寸变化
2.2线材的热分析和形貌
2.3打印精度测试
3 结论
